Sık Sorulan Sorular

Siparişleriniz anlaşmalı kargo firmasıyla gönderilir; teslim süresi ürüne ve stoğa göre değişir. Kargo ücreti sepet adımında görünür. Detay için bizi arayabilirsiniz.

Havale/EFT, Kredi/Banka Kartı ve Kapıda Ödeme seçenekleri mevcuttur. Ödeme adımında uygun olanı seçebilirsiniz.

Koruma lensi fiyatları kW ve kullanım alanlarına göre değişir örnek fiyat:8$ ile 15$ arasındadır

Ürünlerimiz garanti kapsamındadır ve teknik servis & yedek parça desteği sağlıyoruz. Detaylar için iletişime geçin.

Güncel fiyatlar ürün sayfalarında belirtilmiştir (USD bazlı, TL karşılığı gösterilir). Özel teklif için bizimle iletişime geçin.

Lazer kaynak makinesi, yüksek yoğunluklu bir lazer ışını kullanarak metalleri veya termoplastikleri birleştiren modern ve yüksek hassasiyetli bir kaynak teknolojisidir.

Lazer kaynağı, geleneksel yöntemlere göre çok daha hızlıdır, ısıdan etkilenen alanı (HAZ) minimumda tutar, deformasyonu önler ve işlem sonrası taşlama/temizleme ihtiyacını neredeyse ortadan kaldırır.

Lazer ışınının fiber optik kablolar vasıtasıyla taşındığı ve üretildiği sistemlerdir. Yüksek enerji verimliliği, kararlı ışın kalitesi ve uzun ömür sunarlar.

Operatörün kaynak torçunu eliyle yönlendirdiği, esnek hareket kabiliyeti sağlayan ve büyük veya sabit parçaların kaynağında büyük kolaylık sunan taşınabilir sistemlerdir.

Otomotiv, havacılık, tıbbi cihaz üretimi, mutfak eşyaları, reklam panoları, sac metal işleme ve mobilya sektörü gibi hassas kaynak gerektiren her yerde kullanılır.

Evet, lazer kaynağı derin nüfuziyet sağladığı için elde edilen kaynak dikişi, malzemenin kendi mukavemetine eş değer, hatta bazen daha sağlam bir yapı sunar.

Sürekli (CW) lazer kesintisiz bir ışın vererek hızlı ve derin kaynaklar için kullanılır. Darbeli lazer ise kesikli enerji vererek ısıya duyarlı hassas ve ince malzemelerde tercih edilir.

Kaynatılacak malzemenin türü ve maksimum kalınlığı, makinenin gücü (kW), soğutma sistemi kalitesi, servis/yedek parça ağı ve torç ergonomisine dikkat edilmelidir.

Makinenin gücüne (1kW, 2kW, 3kW vb.), kullanılan lazer kaynağının (rezonatör) markasına, torç teknolojisine ve temizleme/kesme gibi ek özelliklerin olup olmamasına göre değişir.

Evet, geleneksel kaynağa göre daha az duman üretir, kimyasal temizlik ihtiyacını azaltır ve yüksek enerji verimliliği sayesinde karbon ayak izini düşürür.

Endüstride genellikle 1000W (1kW), 1500W, 2000W ve 3000W (3kW) el tipi makineler tercih edilir. Otomasyon sistemlerinde bu güç daha da yükselebilir.

Lazer ışınının kaynak esnasında sağa sola (farklı desenlerde) hareket ettirilmesidir. Bu sayede iki malzeme arasındaki boşluklar daha iyi tolere edilir ve kaynak dikişi genişletilebilir.

İki malzeme arasında boşluk (açıklık) olduğunda veya kaynak dikişinin doldurulması gerektiğinde, sisteme otomatik olarak kaynak teli sürmek için kullanılır.

Genellikle Argon (Ar) veya Azot (N2) gazı kullanılır. Gaz, kaynak havuzunun oksijenle temas ederek oksitlenmesini (kararmasını) önler.

Çalışma basıncına ve torç yapısına bağlı olarak değişkenlik gösterse de, ortalama olarak dakikada 10 ila 15 litre arasında koruyucu gaz tüketilir.

Güce bağlı olarak değişir. Örneğin 1.5 kW bir fiber lazer kaynak makinesi tam yükte yaklaşık 6-8 kW/saat elektrik tüketir ki bu geleneksel makinelere göre oldukça tasarrufludur.

Lazer kaynağının ve torçun aşırı ısınmasını önlemek, sistemin sabit bir sıcaklıkta (genellikle 20-25°C) kararlı çalışmasını sağlamak için hayati önem taşır.

Işın kalitesi ne kadar yüksekse, lazer o kadar küçük bir noktaya odaklanabilir. Bu da daha derin nüfuziyet ve daha az ısı yayılımı anlamına gelir.

Malzeme kalınlığına ve güce göre değişmekle birlikte, geleneksel TIG kaynağına kıyasla 2 ila 10 kat daha hızlı kaynak yapabilmektedir.

Aynı makinenin sadece nozul ve mod değiştirerek hem kaynak, hem lazer temizleme (pas/boya sökme), hem de hafif kesme işlemlerini yapabilmesidir.

Paslanmaz çelik, karbon çeliği (demir), alüminyum, galvanizli sac, bakır ve pirinç gibi birçok metal türünü başarıyla kaynatabilir.

Evet, yapılabilir. Ancak alüminyum yüksek yansıtıcı bir malzeme olduğu için daha yüksek lazer gücü (en az 1.5kW - 2kW) ve doğru parametre ayarları gerektirir.

Evet, ancak bu malzemeler "yüksek geri yansıtmalı" metallerdir. Makinenin geri yansıma korumasına (anti-reflection) sahip olması ve yüksek güç kullanılması şarttır.

Genellikle paslanmaz çelik ve demirde tek taraflı 3-4 mm, çift taraflı kaynakta ise 5-6 mm’ye kadar etkili nüfuziyet sağlar.

Paslanmaz çelik ve demirde tek taraflı 5 mm, alüminyumda ise 4 mm’ye kadar pürüzsüz kaynak yapabilir.

Paslanmaz çelik ve karbon çeliğinde 7-8 mm kalınlığa kadar derin nüfuziyetli kaynak yapabilmektedir.

Evet, lazer kaynağının en büyük avantajlarından biri budur. Isı girdisi çok düşük olduğunda 0.5 mm ve altındaki sacları bile delmeden, bükmeden kaynatabilir.

Evet, lazer kaynağının odaklanmış enerjisi sayesinde belirli sınırlamalar dahilinde farklı erime noktalarına sahip heterojen metaller birbirine bağlanabilir.

Galvaniz kaplamadaki çinko düşük sıcaklıkta buharlaşır. Doğru gaz basıncı ve "wobble" modu kullanılarak çinko gazının dışarı kaçması sağlanmalı, böylece kaynakta gözenek oluşumu önlenmelidir.

Doğru koruyucu gaz (Argon) debisi ve doğru hız ayarlandığında, paslanmaz çelikte kararma minimum olur veya hiç olmaz; parlak bir kaynak dikişi elde edilir.

Profesyonel işletmelerde iş güvenliği standardı gereği "Lazer Güvenlik Görevlisi" veya "Lazer Operatör Sertifikası" alınması tavsiye edilir ve bazı regülasyonlarda zorunludur.

OD4+ veya OD6+ seviyesinde lazer koruma gözlüğü, lazer ışınına dayanıklı kaynak önlüğü/elbisesi ve duman maskesi mutlaka kullanılmalıdır.

Hayır. Geleneksel kaynak maskeleri ark ışığını engeller ancak fiber lazerin dalga boyunu (genellikle 1064 nm) engellemez. Mutlaka o dalga boyuna özel lazer gözlüğü kullanılmalıdır.

Fiber lazer ışınları gözle görünmez (kızılötesi) ve doğrudan retinaya odaklanarak kalıcı körlüğe yol açabilir. Bu yüzden gözlük kullanımı en kritik güvenlik kuralıdır.

Hayır, oldukça kolaydır. Geleneksel TIG/MIG kaynağı yıllarca tecrübe gerektirirken, el tipi lazer kaynak makinesini birkaç saatlik pratikle herkes profesyonel düzeyde kullanabilir.

Torç ucunun kaynatılacak malzemeye (şaseye) temas etmediği durumlarda lazerin tetik çekilse dahi ateşleme yapmasını engelleyen bir güvenlik mekanizmasıdır.

Evet, özellikle kaplanmış metallerden çıkan dumanlar zararlıdır. Çalışma ortamında iyi bir havalandırma veya duman emme ünitesi bulunmalıdır.

Hayır, lazer kaynak makineleri yüksek voltaj ve hassas optikler içerdiğinden nemli, ıslak veya aşırı tozlu açık alanlarda kullanılmamalıdır.

Torç içinde hassas odaklama lensleri ve koruyucu camlar bulunur. Sert düşüşler bu optiklerin kırılmasına veya ekseninin kaymasına neden olabilir, bu yüzden dikkatli taşınmalıdır.

Evet, el tipi torç sökülerek bir CNC tezgahına veya 6 eksenli bir robota kolayca entegre edilerek endüstriyel seri üretim hatları kurulabilir.

En sık değişen sarf malzemeleri; koruyucu cam (lens), kaynak nozulu (bakır uç) ve tel besleme tel kılavuzlarıdır.

Çalışma yoğunluğuna ve temizliğe bağlıdır. Tozlanma veya kaynak sıçraması olduğunda temizlenmeli, üzerinde kalıcı yanık lekeleri oluştuğunda ise hemen değiştirilmelidir (genellikle haftalık veya aylık).

Kaliteli bir fiber lazer kaynağının teorik ömrü yaklaşık 100.000 saattir. Bu da doğru kullanımda yıllarca sorunsuz çalışacağı anlamına gelir.

Sistemde kireç ve yosun oluşumunu önlemek için sadece saf su (distile su) kullanılmalı ve bu su ortalama 3-6 ayda bir yenilenmelidir.

Çalışmaya başlamadan önce koruyucu camın temizliği kontrol edilmeli, chiller su seviyesi bakılmalı ve gaz basıncının doğruluğu teyit edilmelidir.

Kullanıcı sadece sarf malzemelerini (nozul, cam) değiştirebilir. Optik modül veya lazer kaynağı gibi ana bileşenlerdeki arızalara sadece yetkili teknik servis müdahale etmelidir.

Endüstriyel standartlarda bu makineler genellikle üretim hatalarına karşı 2 yıl garantilidir.

Tel sürme makaralarının aşınma durumu kontrol edilmeli ve telin geçtiği spiral borunun (liner) içi periyodik olarak basınçlı hava ile temizlenmelidir.

İlk yatırım maliyeti yüksek olsa da; hızdan kaynaklı işçilik tasarrufu, taşlama işleminin ortadan kalkması ve düşük enerji tüketimi sayesinde kısa sürede (6-12 ay) kendini amorti eder.

Eğer makine soğuk bir atölyede kalacaksa, chiller suyuna üreticinin onayladığı oranlarda özel lazer antifrizi eklenmeli veya ortam sıcaklığı sıfırın altına düşürülmemelidir.

Lazer ışınının kesilmesinin en yaygın nedenleri; interlock (güvenlik) kilidinin devreye girmesi, koruyucu camın aşırı kirlenerek yanması, chiller (soğutma) ünitesinin hata vermesi veya lazer rezonatöründeki donanımsal arızalardır.

Güç düşüşünün temel nedenleri; odak lensinin veya koruyucu camın kirlenmesi/çizilmesi, fiber kabloda bükülme veya deformasyon olması ya da lazer kaynağının (rezonatör) modül performans kaybıdır.

Yanlış odak mesafesi ayarı, yetersiz veya kalitesiz koruyucu gaz kullanımı, kirli malzeme yüzeyi ya da koruyucu camın hasar görmüş olması aşırı sıçramaya neden olur.

Koruyucu gazın (Argon/Azot) gelmemesi, gaz debisinin yetersiz olması, gaz hortumunda kaçak bulunması veya nozulun tıkanması nedeniyle kaynak havuzu oksijen alıyor demektir.

Bu bir arıza değil, güvenlik önlemidir. Torç şase kablosunun (topraklama) iş parçasına tam temas etmediğini veya torç tetiğindeki sinyal kablosunda temassızlık olduğunu gösterir.

Chiller pompasında sıkışma, güç kaynağında (PSU) kısa devre veya atölyenin elektrik altyapısının (amperajının) makinenin kalkış akımını karşılayamaması nedeniyle oluşur.

Ekran bağlantı kabloları (HDMI/USB veya seri haberleşme) gevşemiş olabilir, kontrol kartı (PLC) beslemesinde sorun yaşanabilir veya ekran panelinin kendisi arızalanmıştır.

Tel sürme makaralarının aşınması, yanlış tel çapı seçimi, tel kılavuz spiralinin (liner) pislikle dolması veya tel makarasının çok sıkı ayarlanması bu probleme yol açar.

Chiller su seviyesi düşmüş, su akış sensörü arızalanmış, su filtresi tıkanmış veya su sıcaklığı güvenli limitlerin (örn. 30°C üzeri) üstüne çıkmış olabilir.

Torç içindeki aynaları hareket ettiren galvo motorların sürücü kartında arıza oluşmuştur, bağlantı kabloları kopmuştur veya aynalar mekanik olarak sıkışmıştır.

Yetersiz hava/gaz basıncı nedeniyle kaynak çapaklarının yukarı sıçraması, yanlış nozul seçimi veya kirli ortamlarda cam değişimi yapılması nedeniyle içeri toz kaçması camı hızla yakar.

Işın malzemeye odaklanamaz, kaynak dikişi aşırı genişler, derinlik kaybolur ve torç kafasında aşırı ısınma meydana gelir. Lensin acilen değişmesi gerekir.

Optik bileşenlerin (cam, lens, ayna) kirlenerek lazer enerjisini absorbe etmesi (soğurması) veya chiller ünitesinden torça gelen su sirkülasyonunun tıkanması nedeniyle ısınma olur.

Fiber optik kablo içindeki cam çekirdek kırıldığında veya yandığında lokal tamir yapılamaz. Kablonun komple değiştirilmesi ve rezonatör tarafında özel füzyon eki yapılması gerekir.

Makine kırmızı kılavuz ışığı (red pointer) vermez veya ışık kırık noktadan dışarı sızar. Ayrıca kablo boyunca lokal bir ısınma hissedilir. Bu durumda makine kesinlikle çalıştırılmamalıdır.

Kırmızı ışık sadece hizalama amaçlı düşük güçlü bir diyottur. Ana lazer kaynağının (ana güç modülü) tetiklenmediğini, kart veya rezonatör arızası olduğunu gösterir.

Fiber kablodan çıkan dağılan ışınları paralel hale getiren lenstir. Arızalandığında veya kirlendiğinde lazer ışını torç içinde dağılır ve torç gövdesini yakabilir.

Nozulun ucu kaynak çapaklarıyla kaplandığında, geometrisi bozulduğunda veya lazer ışını nozulun kenarına çarparak aşındırdığında değiştirilmelidir.

Ekranda tetik sinyali kontrol edilir. Tetik basılı olduğu halde ekranda sinyal değişmiyorsa multimetre ile switch sürekliliği ölçülür; bozuksa yenisiyle değiştirilir.

Torç kesinlikle çalıştırılmamalıdır. Kırık ayna parçaları lazer ışınını torç gövdesine yansıtarak tüm kafayı kullanılmaz hale getirebilir. Aynalar set olarak değiştirilmelidir.

Su hortumlarında bükülme, chiller su pompasında arıza, su seviyesinde azalma veya su filtresinin gözeneklerinin kireç/pislikle kapanması akış alarmına yol açar.

Chiller’ın fan filtreleri tozlanmış olabilir, kompresör gazı eksilmiş olabilir veya makine ortam sıcaklığı çok yüksek (40°C üzeri) bir yerde çalışıyordur. Filtreler temizlenmeli, ortam havalandırılmalıdır.

Musluk suyu kireçlenme, yosunlaşma ve korozyona neden olur. Bu durum fiber çıkış kafasını ve lazer modüllerini tıkayarak binlerce dolarlık kalıcı hasara yol açar.

Makineyi hemen kapatın. Chiller içindeki rakor gevşemelerini, çatlayan hortumları veya pompa keçelerini kontrol edin. Kaçak elektriksel komponentlere ulaşmadan tamir edilmelidir.

Donma sonucu genellikle su pompası gövdesi veya chiller içindeki eşanjör (evaporatör) çatlar. Hasarlı parçaların tespiti için sistemin kademeli olarak eritilmesi ve basınç testine alınması gerekir.

Genellikle oda sıcaklığına bağlı olarak 22°C - 25°C arasında ayarlanır. Çok düşük sıcaklık optiklerde yoğuşmaya (terlemeye), yüksek sıcaklık ise modüllerin yanmasına neden olur.

Kompresör kondansatörü (kapasitör) yanmış olabilir, röle arızalıdır veya chiller anakartı kompresöre start sinyali göndermiyordur.

Filtre rengi koyulaştığında, su akış hızında düşüş hissedildiğinde veya en geç 6 ayda bir periyodik bakım esnasında değiştirilmelidir.

Ekranda çok saçma sıcaklık değerleri (örn: -50°C veya +99°C) görünüyorsa veya sıcaklık sürekli dalgalanıyorsa sensör (NTC/PT100) arızalıdır veya kablosu kopmuştur.

Fan rulmanları dağılmış veya fan kanatlarına yabancı bir nesne sürtüyor olabilir. Rulman değişimi veya fan motoru yenilemesi gerekir; ihmal edilirse fan durur ve chiller soğutamaz.

Evet, rezonatör içindeki yanan diyot modülleri, güç kartları, QBH çıkış blokları temiz oda (clean room) ortamında uzman teknisyenler tarafından tamir edilebilir.

Nemli ortamlarda chiller su sıcaklığı çok düşük ayarlandığında rezonatör içinde su damlacıkları oluşur. Bu damlacıklar elektronik kartları kısa devre yaptırarak rezonatörü yakabilir.

Anakart (PLC) üzerindeki hafıza pili (CMOS/BIOS pili) bitmiştir. Pilin yenisiyle değiştirilmesi sorunu çözecektir.

Makinenin ana şalteri açıldığı halde ekrana, PLC’ye veya torç sürücülerine elektrik gitmiyorsa, 24V güç kaynağı yanmıştır veya çıkış sigortası atmıştır.

Atölyenin topraklama hattının güçlü olduğundan emin olunmalıdır. Sinyal kabloları blendajlı (ekranlı) olmalı ve yüksek akım geçen kablolardan uzak taşınmalıdır.

Makine üniteleri (chiller, lazer, tel besleme) arasındaki iletişim kopar. Ekranda haberleşme hatası (Communication Error) alınır ve makine hiçbir komuta yanıt vermez.

Evet, zamanla veya hatalı kullanım sonucu ömrünü tamamlayan pompalama diyotları rezonatör açılarak yenileriyle değiştirilir ve makine fabrikasyon gücüne geri döndürülür.

Şebekeden gelen ani voltaj dalgalanmaları, yüksek akım çekilmesi veya soğutma bloklarının termal macununun kuruyarak kartın aşırı ısınması kartı yakabilir.

Evet, özellikle sanayi bölgelerinde yaşanan ani voltaj düşüşleri ve yükselmeleri elektronik kartların baş düşmanıdır. Uygun kW değerinde bir servo regülatör kart arızalarını %90 azaltır.

Lazer modüllerinin içi açıldığında havadaki gözle görülmeyen tozlar bile optik yüzeylere yapışıp lazer enerjisiyle yanarak sistemi tekrar bozar. Bu yüzden tamir "Tozsuz Temiz Oda" standardında yapılmalıdır.

Yoğun çalışan işletmelerde 3 ayda bir, standart işletmelerde ise yılda en az 2 kez profesyonel teknik servis bakımı yapılmalıdır.

Kullanıcı her gün koruyucu cam temizliğini, haftalık chiller toz filtrelerinin temizliğini ve aylık saf su seviyesi kontrolünü kendisi yapabilir.

Evet. Sıradan bez veya alkol kullanımı cam kaplamasını (coating) çizer. Temizlik mutlaka özel optik temizleme kağıdı (lens paper) ve saf izopropil alkol (%99.9) ile yapılmalıdır.

Gaz vanasının açık ve basıncın doğru olduğu, şase kablosunun takılı olduğu, chiller’da suyun tam olduğu ve ekranda herhangi bir aktif alarm kodunun bulunmadığı kontrol edilmelidir.

Koruyucu cam, nozul, ekran veya kablo gibi mekanik/optik parça değişimleri aynı gün yapılır. Ancak rezonatör veya ana kart tamirleri arızanın boyutuna göre 3 ila 7 iş günü sürebilir.